Die Komponenten werden vor der Entfernung von Oberflächenrost und dem mehrstufigen Sprühlackieren allen Bearbeitungsprozessen der mit Korrosionsschutzlack beschichteten Stahlkonstruktion unterzogen – wie Schneiden, Bohren, Schweißen und Formen. Eine umfassende Korrosionsschutzschicht entsteht durch die Kombination einer Grundierung (die sich auf dem Untergrund verankert), einer Zwischenschicht (die die Schutzbarriere verstärkt) und einer Deckschicht (die UV-Strahlung und Witterungseinflüssen widersteht).
Die Komponenten werden im Werk vorgefertigt und vor Ort mit Schrauben zusammengebaut, wodurch die Notwendigkeit von Schweißarbeiten vor Ort minimiert wird. Im Gegensatz zur Feuerverzinkung unterliegt der Spritzlackierungsprozess keinen Einschränkungen durch die Bauteilform; Es nimmt unregelmäßige und übergroße Teile auf und ermöglicht ein bequemes und schnelles Nachfüllen.
Durch das Sprühlackieren werden die Materialeigenschaften des Stahls nicht verändert; Stattdessen entsteht eine äußere Schutzbarriere.
Die ordnungsgemäße Entfernung von Oberflächenrost ist für die Langlebigkeit der Beschichtung von entscheidender Bedeutung. Eine unzureichende Vorbereitung führt zu vorzeitigem Abblättern oder Abblättern. Der Primer verbindet sich fest mit dem Stahlsubstrat und blockiert die Korrosionsquelle; die Zwischenschicht erhöht die Dicke und verlangsamt das Eindringen von Feuchtigkeit; und der spezielle Decklack für den Außenbereich widersteht UV-bedingter Alterung, Ausbleichen und Kreidung.
Hinweis: Jegliche Aufprallschäden beschädigen die Beschichtung und führen zu örtlich begrenzten Ausfällen, die sofortige Ausbesserungsreparaturen erfordern. In stark salzhaltigen Küstengebieten oder salzalkalischen Regionen ist die Lebensdauer einer reinen Spritzlackierlösung deutlich verkürzt.
• Hohe Produktionsflexibilität; nahtlose Bearbeitung großer, nicht standardmäßiger Teile
Der Prozess ist nicht durch die Abmessungen des Verzinkungsbades eingeschränkt und verarbeitet unregelmäßige Halterungen, große Rahmen und verschiedene eingebettete Teile, was ihn ideal für Kleinserienbestellungen macht.
• Anpassbare Ästhetik; Farben, die auf den Gesamtstil des Projekts abgestimmt sind
Lackfarben können entsprechend den Projektspezifikationen gemischt werden, um eine optische Einheitlichkeit und ein sauberes, zusammenhängendes Erscheinungsbild für Industrieanlagen oder kommunale Projekte zu gewährleisten.
• Schnelle Produktion und kurze Lieferzeiten
Eliminiert die langen Abkühlzeiten, die mit der Hochtemperatur-Feuerverzinkung einhergehen; Die Komponenten werden nach dem Schweißen direkt lackiert, was sich ideal für enge Zeitpläne und dringende Nachschubaufträge eignet.
• Geringer Wartungsaufwand
Lackschäden, die durch Bohren vor Ort oder durch Transportstöße entstanden sind, können vor Ort mit Ausbesserungslack repariert werden, sodass keine Rücksendung von Bauteilen ins Werk erforderlich ist.
• Flexible Kostenberechnung für unterschiedliche Budgets
Beschichtungsdicke und Lackqualitäten können je nach Bedarf ausgewählt werden; Die Spezifikationen können auf Innen-/leichtlastige Umgebungen oder Außen-/exponierte Umgebungen zugeschnitten werden, um unnötige Kosten zu vermeiden.
Produkttypen: Nicht standardmäßige Stahlkomponenten wie Vierkant-/Rundrohre, Kanalstahl, Winkelstahl, geschweißte Rahmen, Gerätesockel, Wartungsplattformen, Stützgerüste, eingebettete Teile und Verbindungsplatten.
Geeignete Szenarien: Stahlgerüste für Industrieparks im Landesinneren, Stützkonstruktionen für Fabrikanlagen, Hauptstahlrahmen für Parkunterstände, Geräteregale für den Innen- und Außenbereich, kommunale Umzäunungskonstruktionen im Landesinneren und Hilfsstahlrahmen für Standard-Photovoltaikanlagen (PV) im Landesinneren/in den Bergen.
Nicht empfohlen für: Küstengebiete mit Salznebel, salzhaltig-alkalische Bodenumgebungen oder Standorte, die langfristig ätzenden chemischen Abgasen ausgesetzt sind.
1. Eingangsprüfung des Materials (Materialqualität und Abmessungen)
2. CNC-Schneiden, Lochen, Biegen und Schweißen; Schweißnähte glatt schleifen
3. Rostentfernung durch Sandstrahlen oder Elektrowerkzeuge (Entfernen von Zunder, losem Rost und Öl/Fett)
4. Auftragen der Grundierung; Lassen Sie den Film vollständig aushärten und trocknen
5. Zwischenbeschichtung zur Erhöhung der Korrosionsschutzschichtdicke
6. Auftragen des Decklacks, um die angegebene Farbe und Witterungsbeständigkeit zu erreichen
7. Statische Aushärtezeit, um sicherzustellen, dass der Lackfilm vollständig aushärtet
8. Stichprobenkontrolle von Aussehen und Dicke; Bauteilkennzeichnung
9. Verpackung und Versand
1. Umwandlung der Zeichnung in die Produktion: Angebote und Produktionsplanung auf der Grundlage der bereitgestellten Konstruktionszeichnungen; Sofern keine Zeichnungen vorliegen, sind Fertigungspläne basierend auf Belastung und Umgebungsbedingungen verfügbar.
2. Auswahl der Korrosionsschutzspezifikation: Empfehlungen zu Lackqualitäten basierend auf der Verwendung im Innen-/Außenbereich und den Wind-/Schneelastanforderungen.
3. Aktualisierungen des Auftragsfortschritts: Bereitstellung von Echtzeitfotos bei wichtigen Meilensteinen (z. B. Beschichtung, Fertigstellung), um die Verwaltung des Projektzeitplans zu erleichtern.
4. Projektübergabedokumentation: Bereitstellung von Materialzertifikaten, Lackqualitätszertifikaten und anderen Aufzeichnungen zur Projektinspektion und Archivierung.
5. Technische Anleitung vor Ort: Mit Korrosionsschutzlack beschichtete Stahlkonstruktion. Richtlinien für Lagerung, Heben, Beschichtungsschutz und Reparatur kleinerer Schäden.
6. Logistik und Lieferung: Direktlieferung kompletter LKW-Ladungen an die Baustelle; Der Versand von Teilladungen (LTL) ist landesweit verfügbar.
1. Die Schritte zur Rostentfernung werden nie beeinträchtigt; Wir kontrollieren streng die Qualität des Untergrundes, um ein späteres Abblättern oder Abblättern des Lackfilms zu verhindern.
2. Wir tragen die Farbe in mehreren Schichten auf, anstatt mit einer einzigen dicken Schicht Abstriche zu machen, um eine lang anhaltende Korrosionsbeständigkeit zu gewährleisten.
3. Wir verarbeiten Sonder- und Kleinserienteile; Es ist nicht erforderlich, auf die volle Ofenbeladung zu warten, um mit der Produktion zu beginnen, sodass schnell auf Nachschubbedarf reagiert werden kann.
4. Die Projektkoordination ist klar und die Zeitpläne werden frühzeitig festgelegt, wodurch das Risiko von Verzögerungen minimiert wird.
A: In trockenen Binnenlandumgebungen beträgt die Lebensdauer im Freien normalerweise 8–12 Jahre – sofern die Rostentfernung den Standards entspricht und der Lackfilm intakt bleibt. In feuchten oder regnerischen Regionen verkürzt sich die Lebensdauer, und wenn kleinere Stöße oder Kratzer nicht rechtzeitig repariert werden, beschleunigt sich die Rostbildung.
A: Standardanstrich allein wird für den langfristigen Einsatz an der Küste nicht empfohlen; Für Küstengebiete bevorzugen wir Aluminium-Magnesium-Zink-Beschichtungen oder hochbelastbare Korrosionsschutzlacksysteme.
A: Beim Schweißen vor Ort wird der umgebende Lackfilm verbrannt; Nach dem Schweißen muss die Stelle abgeschliffen und das vollständige Korrosionsschutzbeschichtungssystem erneut aufgetragen werden.
A: Farbabweichungen sind innerhalb einer einzelnen Produktionscharge kontrollierbar; Zwischen den Chargen können geringfügige Unterschiede auftreten. Bei Projekten mit hohen ästhetischen Ansprüchen empfehlen wir, den gesamten Auftrag in einer Charge zu fertigen.
A: Der Lieferung können Farbkonformitätsbescheinigungen und Stahlmaterialspezifikationen beigefügt werden. Auf Anfrage können Farbfilmtests durch Dritte arrangiert werden.
Verwenden Sie nach Möglichkeit weiche Hebegurte, da Stahlseile leicht den Lackfilm zerkratzen können. Stapeln Sie die Materialien auf erhöhten Stützen, fern von stehendem Wasser, um zu verhindern, dass Bodenfeuchtigkeit die Kanten der Beschichtung angreift. Vermeiden Sie grobe Handhabung während des Baus; Sollte die Beschichtung beschädigt sein, muss der Lack sofort abgeschliffen und ausgebessert werden, um zu verhindern, dass sich Rost nach innen ausbreitet.
Übermittlung von Zeichnungen/Betriebsanforderungen → Technische Bewertung und Angebot → Vertragsunterzeichnung → Materialzuschnitt und -schweißen → Entrostung und Beschichtungsherstellung → Qualitätsprüfung und Versand → Lieferung und Übergabe der Projektdokumentation.
Adresse
Nr. 2, Expressway Auxiliary Road, Südbereich des High-Tech-Industrieparks, Wirtschafts- und Technologieentwicklungszone Zitai, Tianjin, China
Tel
